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Como a Fischer melhorou a eficiência na entrega dos produtos

Fabricante de buchas e selantes, o grupo alemão Fischer identificou as maiores lacunas desde o processo fabril até a chegada dos produtos a pontos de venda

A cúpula do grupo alemão Fischer, fabricante de sistemas de fixação, como buchas e selantes, para a construção civil e para a indústria, aproveitou a mudança de comando das operações no Brasil em 2015 para revisar boa parte dos processos na subsidiária, localizada no Rio de Janeiro. O motivo? Ganhar eficiência e cortar custos.

 

Para isso, foi preciso identificar as maiores lacunas — e oportunidades de economia —, desde o processo fabril até a chegada dos produtos a 5 000 pontos de venda. Um dos maiores problemas era a ineficiência na entrega. Frequentemente, os clientes reclamavam que as encomendas chegavam danificadas. O que estava inteiro era mal identificado, gerando dificuldade na hora de classificar e despachar para as lojas, e causando a falta de produtos nas gôndolas. Uma análise apontou o pivô das dificuldades: as caixas nas quais as buchas para parafusos eram transportadas e armazenadas, um dos produtos mais comprados da marca por aqui, eram frágeis.

 

A má qualidade do papelão e do desenho das caixas, sem lacre, fazia com que elas fossem amassadas e rasgadas pelo balanço dos caminhões no trajeto até os pontos de venda. Produtos se perdiam no caminho. Nos estoques das lojas, também era difícil empilhar a mercadoria sem danificar a embalagem. Assim, a Fischer gastava mais para repor o que tinha sido perdido, danificado ou trocado. “Percebemos que um problema aparentemente simples, a embalagem ruim, estava aumentando o tempo de produção nas fábricas e gerando ineficiência para os clientes e retrabalho para a empresa”, afirma Rafael Matoshima, gerente de marketing da Fischer Brasil. Veja a seguir como a companhia mudou a situação ao longo do último ano — e o resultado obtido.

 

1. Checagem no ponto de venda

 

Ao longo de três meses,uma força-tarefa que incluiu parte da diretoria executiva da Fischer visitou uma série de lojas de diversos portes para ver de perto is problemas gerados pelo tipo de embalagem  que, até então, transportava os produtos ao ponto de venda.

 

2. Revisão na Fábrica

Esse grupo também foi à fábrica , no Rio de Janeiro. Na embalagem, as caixas, de tão frágeis, precisavam ser reforçadas por uma camada extra de papelão. A identificação do conteúdo também era um problema: as etiquetas eram pequenas e pouco legíveis.

 

3. Novo Desenho

Munidas dessas informações, as gerências de marketing, produto e design começaram a projetar novos tipos de embalagem para transportar as mercadorias. Além de um material mais resistente, a nova versão inclui identificação por cores.

 

4. Ajuda de fornecedores

O desenho do novo modelo foi apresentado a vários fornecedores em potencial. Foram feitas dezenas de testes de resistência com as embalagens, por meio de grandes empilhamentos, movimentação e quedas, até chegar à melhor opção de formato e material.

 

5. Agilidade na gôndola

A melhor sinalização das embalagens acelerou o recebimento da mercadoria. Bem identificada, deixou de ficar perdida no estoque das lojas. Com um giro maior, o número de visitas de repositores da Fischer a varejistas subiu de um para quatro por mês.

 

Resultado:

A mudança das embalagens dos produtos Fischer gerou uma ecoomia de tempo de 30% no ciclo de fabricação. O redesenho e a mudança de material também diminuíram em 20% o custo das caixas e em 35% o da etiquetagem.

A proporção de produtos que chegavam aos atacadistas e precisavam ser trocados por algum tipo de erro caiu de cerca de 15% para 2%.

 

Fonte: Exame

 

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